Bedarf
Eine Schaukelaufhängung, cleverer als die Gravitation
Buglo stand vor der Aufgabe, ein neues Schaukelmodell für den britischen Markt zu entwickeln. Das zentrale technische Problem war die Konstruktion und Fertigung einer drehbaren Aufhängung, die äußerst strenge Anforderungen an die Sicherheit erfüllt. Das neue Produkt musste eine sehr hohe Verschleißfestigkeit aufweisen, da es mit anderen beweglichen Komponenten zusammenarbeitet. Ebenso entscheidend waren die Beständigkeit gegen hohe und wechselnde Lasten sowie der Schutz vor widrigen Witterungsbedingungen.
Da Schaukeln sowohl von jüngeren Nutzern als auch von Erwachsenen verwendet werden, war der Fehlerspielraum absolut null. Am Ende zählte nur eines: Sicherheit hatte oberste Priorität.
Zusätzlich musste das Produkt die strengen Anforderungen der britischen Norm erfüllen und zugleich ein attraktives, wettbewerbsfähiges Design bieten, das den Erwartungen des britischen Markts entspricht. Das Bauteil muss eine freie Rotation der Schaukel um ihre eigene Achse ermöglichen – ohne die Gefahr, dass sich die Aufhängung um die Konstruktion wickelt oder blockiert. Das folgt den in Großbritannien geltenden Vorschriften der Norm BS EN 1176 – dem europäischen Sicherheitsstandard für Spielplatzgeräte (entspricht der polnischen PN-EN 1176).
In der Praxis bedeutete das: Lösungen, die für den polnischen Markt zugelassen sind und nationale Normen erfüllen, waren nicht ausreichend, um die britischen Anforderungen zu erfüllen. Zur Veranschaulichung kann man sich vorstellen, sich auf der Schaukel um 360° um die eigene Achse zu drehen. Eine Standardaufhängung würde sich nach einigen Umdrehungen um den Querbügel wickeln, den Bewegungsablauf blockieren, das Gerät beschädigen oder gefährliche Rucke am Sitz verursachen. Die BS EN 1176 verbietet dies ausdrücklich.
Um dem vorzubeugen, war ein spezielles Anti-Wrap-Konzept erforderlich – eine Technologie, die das Aufwickeln der Aufhängung bei Vollrotation verhindert. Buglo dachte unkonventionell und entwickelte in Zusammenarbeit mit unserer Konstruktionsabteilung eine proprietäre Lösung, die diese Anforderungen erfüllt – ohne komplexe und teure Mechanismen, wie sie aus hochentwickelten Aufhängungen bekannt sind.
Dank hervorragender Zusammenarbeit und schneller Kommunikation zwischen unseren Teams erstellte Buglo ein Modell, das unsere Konstrukteure anschließend für eine effiziente und sichere Serienfertigung optimierten.
01
Anspruchsvoller britischer Markt
Das neue Schaukelmodell war für Großbritannien bestimmt, wo besonders strenge Sicherheitsvorschriften gelten. Das Produkt musste die BS EN 1176 erfüllen – deutlich rigoroser als die polnische Entsprechung.
02
Technische Herausforderung
Die Kernaufgabe war eine Aufhängung, die eine sichere Rotation der Schaukel um die eigene Achse ermöglicht – ohne Blockieren, Aufwickeln oder Rucke am Sitz.
03
Maximale Sicherheit
Schaukeln werden von Kindern wie Erwachsenen genutzt – daher durfte es keinen Fehlerspielraum geben. Jedes Detail musste mit Blick auf Sicherheit konstruiert werden.
04
Langlebigkeit und Widerstandsfähigkeit
Das neue Produkt musste eine hohe Abriebfestigkeit, große Belastbarkeit bei wechselnden Lasten sowie Witterungsbeständigkeit aufweisen.
Lösung
Schnelles Spritzgusswerkzeug – noch smarter
Spritzgussform für die Aufhängung – entwickelt für Buglo.
Als Antwort auf die Anforderungen von Buglo konstruierte und fertigte das 3DForce-Team ein Spritzgusswerkzeug für einen Haken, der höchste Standards in puncto Festigkeit und Sicherheit erfüllt. Wir wissen, wie viel Arbeit unsere Kunden in die Projekterstellung investieren – insbesondere bei Bauteilen, die neben der Funktion auch das Design des Gesamtprodukts prägen. Mitunter erzwingt die technologisch optimierte Lösung im Projektstadium Änderungen am finalen Erscheinungsbild. Unser Team fokussierte sich darauf, diese Unterschiede auf das notwendige Minimum zu begrenzen.
Reibungslose Prozesse sind unser Weg zu messbaren Ergebnissen. Durchdachtes Handeln, schnelle Entscheidungen und effiziente Umsetzung – unser Arbeitsstandard.
Außergewöhnliche Aufträge und die daraus resultierenden Herausforderungen sind für unser Team wie das Lösen eines Escape-Room-Rätsels. So auch hier. Sowohl Konstruktion als auch Werkstoffauswahl waren anspruchsvoll und mussten in kurzer Zeit gelöst werden. Albert Einstein soll gesagt haben, hätte er nur eine Stunde, um die Welt zu retten, würde er 55 Minuten der Problemdefinition und 5 Minuten der Lösung widmen. Der Vergleich von Werkzeugkonstruktion mit Weltrettung mag überzogen wirken – diesmal war die Zeit jedoch entscheidend, und wir folgten bei der Werkstoffwahl ähnlichen Kriterien. Standardgranulate kamen nicht infrage.
Der Firmeninhaber war persönlich involviert. Bartek analysierte zunächst die Kundenanforderungen im Detail. Anschließend fand er – gestützt auf Erfahrung und Kontakte zu renommierten Lieferanten – ein ungewöhnliches Material, das perfekt zu den Projekterfordernissen passt. Die erste Empfehlung an den Kunden erwies sich als Volltreffer. Nach der Freigabe von Design und Werkstoff fertigten wir eine Testserie. Einige Teile gingen an den Kunden zur Abnahme. Die Aufhängung bestand diese ohne jegliche Nacharbeit.
Dank effizienter Kommunikation und vollem Verständnis der Buglo-Bedürfnisse vergingen vom ersten 3D-Modell bis zum fertigen Produkt lediglich 18 Tage.
